Stocznie, Statki

Szczecińska stocznia Finomar, wyspecjalizowana głównie w budowie częściowo wyposażonych statków i kadłubów, połączyła siły z naukowcami i poprawiła jakość technologii (czyli techniki produkcji) stoczniowej. Precyzja podczas budowy statku ważna jest m.in. ze względu na ograniczanie kosztów procesu produkcyjnego. Kontrola wymiarowa podczas łączenia poszczególnych sekcji kadłuba statku ma wpływ nie tylko na pracochłonność całego procesu budowy, ale także na jego estetykę i parametry techniczne. 

Przemysł okrętowy działa w mniejszej skali niż jeszcze ćwierć wieku temu, ale nie upadł on całkowicie. Doświadczenie, wiedza i ludzie nie mogą tak po prostu zniknąć, przynajmniej nie wszystkie i nie wszyscy. Na terenach po dawnej Stoczni Szczecińskiej działa ok. 60 małych podmiotów. Ponadto funkcjonuje wiele firm w jej otoczeniu. Jedną z nich jest spółka Finomar (ok. 150 pracowników), która powstała w 1994 r. Do niedawna specjalizowała się w produkcji złożonych konstrukcji spawanych - głównie dla branży stoczniowej i offshore, a dziś niemal w 100% koncentruje się na produkcji kadłubów okrętowych częściowo wyposażonych oraz sekcji i bloków okrętowych.

– Nasze statki eksportujemy do Niemiec, Norwegii, Danii, Holandii i Wielkiej Brytanii. Jesteśmy również poddostawcą innych polskich stoczni, szczególnie z Pomorza Zachodniego oraz z Trójmiasta - mówi Arkadiusz Świech, kierownik działu handlowego Finomaru.

Sprzedaż za granicę w sposób bezpośredni i za pośrednictwem polskich firm stoczniowych stanowi ponad 95% produkcji spółki. – Oczywiście, możemy to podzielić na sprzedaż bezpośrednią, która przekracza 70-80% wartości całej produkcji, a także na sprzedaż pośrednią - jako podwykonawca innych polskich podmiotów stoczniowych. Obecnie rynek stoczniowy charakteryzuje się tym, że na finalny produkt w postaci statku dla odbiorcy zagranicznego składa się praca wielu kooperantów - dodaje Arkadiusz Świech.

W tym przemyśle wprowadzanie innowacji ma duży wpływ na konkurencyjność firmy. Finomar skorzystał ze wsparcia z RPOWZ na mały projekt badawczy, by poprawić jakość kontroli wymiarowej i jej wykorzystania w procesie produkcji kadłubów okrętowych.

– Współpracowaliśmy z uczelniami już wcześniej. Wspomagaliśmy je w procesach dydaktycznych przez praktyki studenckie, przyjmowanie grup studenckich na pokazy. Stypendyści Erasmusa pisali prace magisterskie związane z naszą firmą. A z drugiej strony, zlecaliśmy uczelniom wykonanie konkretnych usług, typu badania wytrzymałościowe, metalograficzne. Wcześniej nie podejmowaliśmy jednak współpracy w zakresie badań i rozwoju - mówi Michał Gołębiowski, inżynier produkcji.

Na wykonawcę opracowania systemu kontroli wymiarowej podczas procesów wykonywania konstrukcji stalowych firma wybrała Zachodniopomorski Uniwersytet Technologiczny.
– Naszym głównym celem było ograniczenie pracochłonności prac korekcyjnych, które są konieczne do przeprowadzenia w przypadku stwierdzenia nadmiernych odchyłek wymiarów i kształtu. Postanowiliśmy wypróbować, czy podjęcie współpracy z uczelnią ułatwi nam rozwiązanie tego problemu. Jednocześnie chcieliśmy niejako przetestować proces ubiegania się o dotacje. Można powiedzieć, że jedno i drugie udało się. Aczkolwiek ilość pracy włożonej w aplikowanie była chyba za duża w stosunku do pozyskanej kwoty dotacji. Jeśli chodzi o efekty projektu, to uzyskaliśmy to, czego oczekiwaliśmy - nasi pracownicy poznali skuteczne metody prowadzenia prac kontrolnych. Całość zmierzała do tego, by od samego początku procesu budowy kadłuba wykrywać niedokładności, jakie powstają w czasie produkcji statku. Im wcześniej znajdzie się błędy, tym tańsza jest ich naprawa. Szacuję, że właściwe wykorzystanie systemu kontroli wymiarowej pozwala obniżyć pracochłonność budowy kadłuba statku nawet o 10% - mówi Michał Gołębiowski.

Współpraca z uczelnią pozwoliła Finomarowi na uzyskanie aktualnej wiedzy na temat zaplecza pomiarowego.

– Podczas spotkań z pracownikami ZUT, którzy zaprojektowali nowy system kontroli, można było pozyskać cenne wskazówki dotyczące kontroli wymiarowej i korzystania z nowoczesnych instrumentów pomiarowych. Teraz w pracy lepiej wykorzystuję możliwości tachymetru laserowego, który pozwala mierzyć z dokładnością do dziesiątej części milimetra - mówi Paweł Lipiński, traser geodeta.

Menedżerowie Finomaru mówią, że rezultaty projektu zachęcają do korzystania z zewnętrznej pomocy w rozwiązywaniu konkretnych problemów. – Dodatkowe spojrzenie na problem oczami naukowców daje możliwości znalezienia rozwiązań, których pracownicy przedsiębiorstwa nie są w stanie opracować. Zasoby wiedzy wewnątrz każdej firmy są ograniczone. Natomiast jeśli skorzystamy z zasobów zewnętrznych, to dajemy sobie szansę na pokonanie własnych ograniczeń. Wykorzystanie potencjału jednostki naukowej do prac badawczo-rozwojowych powinno być najważniejszą motywacją w ubieganiu się o tego typu dotacje - dodaje Arkadiusz Świech.

Jakie są dodatkowe korzyści z wdrożenia systemu? – Wysyłamy rynkowi sygnał, że budujemy statki ładniejsze niż 2-3 lata temu. Oprócz tego, że statek będzie dobrze spełniał swoją funkcję techniczną, to będzie się podobał armatorowi i jego klientom. Sprzedawanie "ładnych statków" zapewnia na przyszłość kolejne kontrakty. Może nie jest to twarde, weryfikowalne kryterium, ale za to najtrudniejsze do spełnienia - przekonuje Arkadiusz Świech.

Z kolei Michał Gołębiowski patrzy na to bardziej technicznie: – Kryterium "statek ładny" należy odnosić nie tylko do części nadbudówki i poszycia wystającego ponad linię wody. O tym, że statek jest "ładny", w dużym stopniu decyduje precyzja jego wykonania. A ta jest szczególnie ważna w odniesieniu do części podwodnej kadłuba. Pofalowania i odkształcenia mają duży wpływ na tzw. dzielność statku, czyli na jego osiągi, np. prędkość, trzymanie się kursu, zużycie paliwa. Jeżeli burta jest pofalowana, to stwarza większy opór. Nieprecyzyjne wykonanie kadłuba negatywnie wpływałoby na tor poruszania się statku, jego prędkość i zużycie paliwa. System kontroli wymiarowej zapobiega również takim błędom - wyjaśnia.

Finomar dobrze odnajduje się na rynku małych statków, liczących od kilkunastu do kilkudziesięciu metrów długości. Nie rezygnuje z dalszego wprowadzania innowacji. Liczy również na sukces w skierowanym do przemysłu okrętowego konkursie w ramach działania 1.5 RPOWZ.

rel (Jerzy Gontarz / RPOWZUrząd Marszałkowski Województwa Zachodniopomorskiego), PBS

Fot.: Piotr B. Stareńczak

+12 Chwalą nas
Sąsiedzie.Co? Chwalą Was.Kto ? My was , a wy nas.
15 październik 2018 : 17:16 figo Odpowiedz | Cytuj | Zgłoś
+14 NKJ
Czytam i nie dowierzam , że firma z takim dużym stażem produkcyjnym, zatrudniająca najbardziej doświadczonych wiekiem
specjalistów w sektorze okrętowym w regionie potrzebuje pomocy w tym temacie który jest oczywistą oczywistośćią, szok !!!
15 październik 2018 : 18:24 GEORGE Odpowiedz | Cytuj | Zgłoś
0 czytaj ze zrozumieniem
pomocy potrzebuje ZUT a nie firma produkcyjna w której precyzyjne pomiary robi się już od 25 lat. Można się tylko pośmiać z "tachymetru laserowego, który pozwala mierzyć z dokładnością do dziesiątej części milimetra" - na taki jeszcze musimy poczekać parę lat.
15 październik 2018 : 19:55 Misio Odpowiedz | Cytuj | Zgłoś
+8 Ładne Statki - hehe
Zobaczcie na poszycie statku ze zdjęcia. To jest ładne - raczej tragiczne ( na białym lakierze wszystko wychodzi).
17 październik 2018 : 09:55 Janusz 54 Odpowiedz | Cytuj | Zgłoś
+5 jakość
statek z 2016 roku czy 2017 r. fakt ..........cały artykuł to bajer. cały pic polega na tym że w Polsce nie potrafią giąć blach. W tej chwili blachy giete w zachodnich firmach . firma sama opracowuje gabaryty blach opymalnie do gięcia pomiary w tym przypadku nie mają nic wspólnego z białym lakierem.
20 październik 2018 : 19:15 fin Odpowiedz | Cytuj | Zgłoś
1 1 1 1